高压热缩终端头故障后的检测涉及定位与原因分析两个关键环节。以下将分别就这两个方面进行详细阐述。
一、故障定位
故障定位是高压热缩终端头故障处理的首要步骤，准确快速的定位有助于及时恢复供电并减少损失。常用的故障定位方法主要有以下几种：
1. 冲击放电声测法：这是当前较为常用的电缆故障点定位方法。其通过在故障电缆上加一个高的冲击电压，使故障点发生闪络放电，从而产生较大的放电声音。利用传至地表的声音，可以通过定位仪准确找出故障点。
2. 音频法：在高压电缆出现短路故障时，由于放电间隙短路，冲击放电声测法可能无法听到放电声，此时可以采用音频法。音频法基于高压电缆两心线里流动的电流产生的磁通相位差与故障点前后磁通变化规律性进行定位。
二、原因分析
高压热缩终端头故障的原因复杂多样，但主要可以归结为以下几类：
1. 电缆头制作过程中连接工艺不良：这包括连接金具接触面处理不好，如存在杂质、毛刺和氧化层；导体损伤，如在剥切过程中导致的线芯损伤；导体连接时线芯不到位，产生空隙；连接金具空隙大，导致接触不良；产品质量差，如使用假冒伪劣金具；以及截面不足等问题。这些问题都可能导致连接点接触电阻增大，发热严重，进而引发故障。
2. 电缆头接线工艺不良：如电缆终端三芯分相在支架上安装固定不牢固，导致连接松动；电缆头部位三相电缆线芯的弯曲半径不够，导致机械损伤；以及接线鼻子与外设接线母排等连接时存在的各种问题，如连接材质及表面工艺处理不当、连接面接触压力不够、连接面容量不足等。这些问题同样可能导致接触电阻增大，运行中产生过热现象。
3. 电缆头运行环境不良：如通风散热不良导致的局部环境温度异常升高；防尘、防火、防潮、防化学腐蚀等措施力度不够导致的电缆头维护不到位；以及供配电网络结构日趋复杂导致的铁磁谐振几率升高等因素。这些都可能加剧电缆头的绝缘劣化速度，最终导致故障发生。
针对高压热缩终端头的故障定位与原因分析，需要综合考虑多种因素，并结合实际情况进行具体分析。同时，加强电缆头的制作、接线工艺以及运行维护管理也是预防类似故障发生的重要措施。
